关键过程控制是为了对关键过程实施有效的控制，确保其过程和结果质量符合规定的要求。关键过程控制的要点主要包括以下几个方面：

一、关键过程的识别与定义

关键过程是指在产品生产过程中，对产品质量起决定性作用并需要进行严密控制的工序。这一定义引用了QJ2664《关键工序质量控制》中的标准。

在识别关键过程时，需要关注那些对产品质量或安全有重大影响，或者工艺参数对Zui终产品性质或质量有重大影响的工序。

二、关键过程控制的流程

标识与记录：

在工艺规程中明确标识关键工序，如用加带框的“关键工序”字样进行醒目标识。

编制《关键工序明细表》，并经过检验部门会签。

生产部门在开具《生产过程记录卡》时，应醒目标识关键工序。

三定控制：

关键工序实行“定工序、定人员、定设备”的三定控制。

编制《关键工序三定表》，明确关键工序的操作、检验人员和设备。

人员资质与培训：

人力资源部门负责关键工序操作、检验人员的资质认定、培训考核。

操作和检验人员应满足《关键工序三定表》的要求，并保持相对稳定。

检验与监控：

关键工序的首件应严格按相关标准进行“三检”（自检、互检、专检）。

执行关键工序时，实施百分之百的检验，并将检验结果记录在《关键工序检测数据记录表》中。

审批与更改：

关键工序的工艺规程应由副总工艺师及以上级别人员批准。

如需更改关键工序工艺规程，应按相关要求进行，审批级别应比原签署级别提高一级，直至总工艺师批准。

三、关键过程控制的监督与检查

设计文件检查：

检查设计文件上关键件、重要件、关重特性等是否按规定标识。

工艺规程检查：

检查关键工序的工艺规程是否按规定进行标识、会签、审批。

执行情况检查：

检查关键工序执行设计文件和工艺文件的情况。

检查关键工序三定控制情况及记录填写的正确性、完整性情况。

可追溯性评价：

根据检查结果评价关键工序记录可追溯性、关键工序三定执行率。

四、关键过程控制的优化与改进

持续改进：

通过收集和分析关键过程的数据，识别潜在的问题和改进机会。

采取纠正措施和预防措施，持续改进关键过程控制的效果。

技术创新：

引入新技术、新工艺和新设备，提高关键过程的自动化水平和生产效率。

加强技术研发和创新，推动关键过程控制的智能化和数字化发展。

综上，关键过程控制要点涵盖了从关键过程的识别与定义、控制流程、监督与检查到优化与改进等多个方面。通过实施这些要点，可以确保关键过程的质量和效率符合规定的要求，从而提高整体产品的质量和竞争力。