接下来就从自检、互检和专检三个方面对岗位权限以及授权方式进行阐述。

1.1 自检

自检，顾名思义就是操作者（从事某项工作的责任人）对自己加工的产品、零部件和完成的工作，按照图纸、工艺或技术标准进行的自我检查，对自己工作结果合格与否的检查和判断。旨在通过对自己生产的半成品及零部件的检验，及时了解被加工的半成品或零部件是否符合指标要求和质量标准要求，是否偏离了标准，以便及时调整生产线工艺，使之符合规定的要求。这是生产过程中一道Zui早的检验工序。

在GJB 9001C-2017《质量管理体系 要求》8.5.1生产和服务提供的控制条款中规定：“组织应在受控条件下进行生产和服务提供。适用时，受控条件应包括c）在适当阶段实施监视和测量活动，以验证是否符合过程或输出的控制准则以及产品和服务的接收准则”，这里提到的在适当阶段实施监视和测量活动，其实就是代表着对产品的一种检验活动。8.5.1 O）还规定了junpin的特殊要求：“对首件产品进行自检和专检，并对首件作出标记，保留实测信息。”这一条是对所有产品都需要进行的检验，可以具体落实到每个生产制造工序的自检。

可见，自检的目的就是基于提高操作者质量责任、意识和自我质量管理，同时也为合理确定专检点和专检抽样方案提供决策基础。操作者在自检中发现的不合格品必须及时进行自分并报告质管员做好标识，能返工的及时返工。一旦出现加工要求不明时，有权利拒绝加工并及时报告。

1.2 自检要求

一、制定自检计划

a）根据生产计划，提前确定自检的频次和周期。

b）制定详细的自检计划表，明确每个环节的负责人和时间节点。

c）确保自检计划与生产计划相协调，避免冲突。

二、自检前的准备

a）对自检人员进行培训和指导，确保他们熟悉自检流程和要求。

b）准备必要的检查工具和设备，如测量仪器、检查表单等。

c）确保相关操作人员了解自检的时间和地点。

三、现场检查和文件检查

a）对生产现场进行实地检查，包括设备运行状况、工艺流程等。

b）设备状态完好的前提下，对产品的性能参数进行测试，包括尺寸、精度等。

c）检查相关文件记录，如操作规程、质量检测报告等。

d）对发现的问题进行记录，并拍照或录像作为证据。

从要求可以看出，操作者在加工前应充分理解作业指导书和成品检验要求，仔细核对来料、工具、设备、量具等是否符合要求。在加工或装配过程中，应不断对产品和外观进行检查、核对，每个半成品必须经过检验，发现问题立即停止生产，并及时向上级反映。生产完毕后，操作者应对自己加工的产品进行尺寸检查、参数测试，并将合格品与不合格品分开标识，再交由班组长检验或质管员专检。可见。自检是保证产品质量合格的重要保障。