基于GJB 9001C不合格输出的控制要求的案例探究
0 引言
企业在科研生产过程中，由于技术难度大、零部件种类多、生产工艺复杂、配套件数量大等特点，影响产品质量稳定度的因素比较复杂和多变，要想让客户对产品质量满意，就需要不断提高产品质量，其中影响质量的一个关键环节就是对不合格品进行有效合理的控制。不合格品管理是全寿命质量管理的重要内容，不合格品处理的作用不仅仅体现在发现并消除现有的不合格品，更应体现在预防不合格品的再次出现，这就需要对现有的不合格品进行原因分析，制定纠正措施和预防措施，防止不合格原因再次出现。本文基于GJB 9001C不合格输出的控制要求建立了不合格品审理流程，在不合格原因分析中采用 5M1E（人：Man、机：Machine、料：Material、法：Method、测：Measurement、环：Environment）分析方法，查找不合格品原因，制定纠正措施，对不合格品审理进行思考，对建立预防为主的质量管理体系提出建议。
1 不合格品的定义及主要内容
GJB 1405A《装备质量管理术语》4.30给出了不合格的定义：“未满足要求”[1]。进一步分析可得出，不合格品是指产品质量特性与相关技术要求不符合规定（技术条件、检验规范、图纸工艺等），在科研生产过程中涉及到的不合格品主要包括原材料（包含元器件）、外协外购件、零部件、整件等。
2 不合格品的控制要求
GJB 9001C规定了组织应规定不合格品控制、处置的有关职责和权限，明确不合格品隔离、标识、记录、审理和处置的要求[2]，一般成熟单位对于不合格品的处理流程如图1所示。检验人员在发现不合格品后将不合格品进行标识、隔离，责任部门应对不合格品的原因进行分析，制定纠正措施，经不合格审理人员审理后处置不合格品，经审查后由产品质量师进行闭环，其中关键环节是对不合格品原因的分析和制定纠正措施。
图1 不合格品审理流程
对不合格品原因的分析通常从5M1E（人、机、料、法、测、环）方面进行，针对不合格原因制定、实施纠正措施和预防措施[3]，查找原因时考虑表 1中列举的原因。按照PDCA循环的要求，针对不合格原因制定相应的纠正措施，实施后对措施有效性进行检验，有效则通过并利用标准化手段进行固化，无效则进行新的PDCA循环，不断改进，达到不断提高产品质量的目的。
表1 不合格品原因分析
3 利用5M1E方法进行不合格品案例分析
3.1 不合格品案例
某装备在进行称重时，发现A机柜超重，技术规格书要求超重上限为1.6 kg，实际超重3 kg，按照GJB 571对不合格性质的分类，此为严重不合格，检验人员迅速标识、隔离不合格品，按照不合格品审理程序进行处理。
3.2 按照5M1E进行不合格品原因分析
3.2.1 人（Man）
该机柜的装配人员从事机柜总装工作已有 10年，按规定参加部门内质量培训，上年度工作考核及质量培训考核均为youxiu。该人员对A机柜进行总装时严格按照作业指导书进行，未发生错装、多装的现象，记录完整详实，装配时间为上午10点，该员工在装配前未通宵加班，故不存在疲劳作业情况。该人员同时负责该装备其余3个机柜的装配，经检验，其余3个机柜重量均符合要求。经分析，人的因素可排除。
3.2.2 机（Machine）
该机柜装配所使用的工具、工装均为通用工具，且均在保养期内，此设备的其余3个机柜均使用相同的工具、工装进行装配，其重量均符合要求。因此，机的因素可排除。
3.2.3 料（Material）
查阅机柜铸件的重量，发现该铸件重量符合要求，比上限值轻2 kg，但是比该设备其余3个同型号铸件重约2 kg，同时与仓库内其余4个同型号铸件重量进行比对，该铸件同样比其余4个同型号铸件重2 kg左右。对机柜内其他所有模块进行称重，发现其中的C组合比其他同型号组合重0.8 kg，原因是该C组合电缆预留长度为1 m，其余C组合电缆预留长度为 0.5 m，其余模块与同类型模块重量差值在100 g之内。因此，料的因素无法排除。
3.2.4 法（Method）
查阅该机柜装配工艺、作业指导书、图纸，发现该机柜只有铸件和整个机柜有重量要求，其余模块均无重量要求，将铸件重量上限值与其余所有模块重量值相加后发现总重量比技术规格书要求超5 kg，同时工艺文件中未规定C组合的预留电缆长度。因此，法的因素为不合格品原因。
3.2.5 测（Measurement）
根据 6S管理要求，该称重器具一直存放在总装车间内 S1区域，经检查，该称重器具具有计量标识并在计量有效期内，同时对称重器具进行再次计量，发现该称重器具符合计量要求。因此，测的因素可排除。
3.2.6 环（Environment）
该设备所有机柜均在总装车间内完成装配，查阅当天总装车间温度、湿度、洁净度、6S管理检查表，均满足要求，且以上因素对机柜总装及称重影响很低。因此，环的因素可排除。
3.3 制定纠正措施
按照5M1E方法分析后得出料（Material）的因素无法排除，法（Method）的因素为不合格原因。进一步分析得出料（Material）的因素中铸件重量虽满足要求，但因铸件上限值与其余组合的重量相加后，比技术规格书要求超5 kg，同时该铸件比其余铸件重量重约2 kg，说明铸件重量要求不合理，同时此铸件重量已不满足机柜重量要求；C组合预留电缆过长原因为工艺文件未规定预留电缆长度。由此得出，法（Method）因素中的铸件重量要求不合理导致料（Material）因素中铸件重量不受控，出现个别铸件重量偏移中心值过多；法（Method）因素中预留电缆长度不明确导致料（Material）因素中的C组合重量不受控，出现比其他同型号重0.8 kg。因此法（Method）为本次不合格品的主要原因，料（Material）为本次不合格品的次要原因。
针对法（Method）的原因制定纠正措施：1）将该铸件重量要求减少3 kg；2）规范电缆走线工艺，明确预留电缆的长度为0.5 m；3）建立机柜重量基线，明确机柜内各组合、模块的重量要求。
针对料（Material）的原因制定纠正措施：1）将原铸件报废，调用同型号其他铸件重新装配；2）将C组合预留电缆减少至0.5 m。
3.4 不合格品审理
按照审理流程图的要求编制审理分析图，如图2所示。
图2 案例分析图
检验人员发现A机柜超重3 kg（超重上限值为1.6 kg）后，对不合格品进行了标识和隔离，随后责任部门对问题进行了问题定位，查找故障原因并制定了纠正措施，不合格品审理组认定此不合格品进行返工，技术部门决定调用同型号其他机柜进行装配，原铸件报废处理。经质量部领导及客户代表审核后，该机柜经返工后再次提交检验，检验人员重新检验，发现此时机柜超重 0.2 kg，满足＜1.6 kg的要求，该不合格品处理完毕，质量师依据不合格品审理单审理情况进行闭环。
4 对不合格品审理过程的思考
按照要求，各单位应从 5M1E（人、机、料、法、测、环）方面中找出不合格原因，制定纠正措施，并立即对正在加工的同一图（代）号的产品采取措施，以防止不合格品的继续发生[3]。但在实际过程中，各单位往往为了科研生产进度，更看重处理的速度而不注重预防的深度及广度，甚至会因为涉及情面、责任划分等因素在分析原因时避重就轻，将原因定位在操作失误、责任心不强等方面，制定纠正措施时随便制定几条加强管理、加强培训，导致没有将真正原因暴露出来，不合格品再次出现。在这类问题中，质量部门应当严格把关、坚持原则，会同责任部门一起找出问题的根源，然后对症下药，并跟踪检查纠正措施的落实情况，减少不合格品再次发生的几率，提高整个产品质量。
不合格品审理的目的不仅仅是对当前不合格品的处理，更重要的是预防不合格品的再次发生，这就需要对不合格品信息进行收集、汇总、统计，从这些信息中找出并消除不合格品产生的原因，从事后消极处理转变为事前积极预防。但是不合格品信息的收集及统计一直是各单位质量管理的薄弱环节，各单位在不合格品审理中往往存在就事论事的情况，没有在深层次原因分析、原因分类等方面下功夫，造成情报信息的浪费，同时也没有在不合格品审理过程中对单位的设计、生产、工艺、管理等水平进行提升。各单位在不合格品审理过程中应重视收集不合格品信息并进行统计分析，将不合格原因进行分类，形成信息库并依此找出设计、制造、工艺、管理等方面的缺陷，结合质量体系要求制定有效的纠正措施，不断提高产品质量及质量管理水平。
5 结论
目前产品研制周期短，甚至存在研制与批量生产同步进行的情况，这就导致不合格品的出现不可避免，各科研单位应当依据GJB 9001C不合格品输出的控制要求，对不合格品信息进行统计分析并总结，找出科研生产过程中的薄弱环节，树立“预防为主”的思路，达到提高设计、生产能力的目的，进一步减少不合格品出现的几率，从而推动产品质量和质量管理水平的提升。
