GJB9001C-2017标准中关键件和重要件的质量控制

      组织应制定并实施关键件和重要件的质量控制程序。要求供方提供满足标准、合同或订单要求的关键件和重要件。在产品实现过程中，应对关键件和重要件进行标识，确保关键件、重要件的可追溯性。为保证对关键件和重要件的质量控制持续有效，组织在内部审核时应对关键件和重要件的质量控制进行审核并记录。组织应做好关键件和重要件的记录并及时归档，其保存期限应与产品寿命周期相适应。

1、设计过程控制：
    产品设计时，应按GJB190的规定对产品的关键特性、重要特性进行分析，形成特性分析报告，并对产品进行特性分类。在产品设计图样和文件上对关键件、重要件进行标识。设计部门应编制关键件、重要件项目明细表，并经工艺、质量部门会签，主管领导审批。

2、采购控制：
    组织对用于制造关键件、重要件的采购产品应按GJB939的规定进行质量控制。对于采购的关键件和重要件，应明确规定订货和验收质量标准并按复验项目进行入厂（所）复验。复验或检验合格后，应做关键件和重要件标识。必要时，可向供方派出质量监督验收代表，并应在采购文件中规定检验（验证）程序、方法和产品接收准则。质量监督验收代表的工作，不能免除供方应承担的质量责任。

3、生产过程控制：
    组织应按GJB467规定编写关键件、重要件工艺规程和质量跟踪卡，在工艺规程中应按GJB190的标注方法注明关键特性、重要特性。其相应的工艺规程封面或首页及质量跟踪卡应分别进行标识。应按GJB1269的要求对关键件、重要件的工艺文件进行评审。对关键特性、重要特性的加工方法、手段以及检验方案的任何更改，应进行验证并经有关部门会签，履行比一般件高一级的审批。应按GJB1330的要求严格实施批次管理，确保关键件、重要件的质量问题具有可追溯性。应根据设计规定的关键件、重要件和工艺要求，编制关键过程明细表；对关键过程进行技术、工艺分析，细化工艺方法和检验要求。应对过程实施监视和严格控制，对与关键过程有关的人员（操作者、检验员）实施资格考核，持证上岗。需要时，关键岗位实行双岗制（主岗操作，副岗监督复查）。必要时，应对关键特性、重要特性的加工过程能力进行验证。关键件、重要件在使用代用材料时，应经充分的试验验证，严格审批。

 4、检验和试验控制：
    对关键过程加工的首件应进行“三检（自检、互检、专检）”。

 5、不合格品控制：
    对关键特性、重要特性超差的产品办理让步接收时，应比一般件提高一级审批，并征得顾客代表的同意。应对关键件和重要件的不合格品进行综合分析，并制定纠正和预防措施，避免不合格品的再次发生。

6、产品防护控制：
    关键件、重要件在存放、周转和运输中，应采取保护措施，防止混批、锈蚀、磕碰、压（划）伤及变形等。存放的地点与环境应满足规定的技术要求。在周转运输中使用专用储运器具的，应在储运器具上做出醒目标识。

7、记录控制：
    关键件、重要件的记录应具有可追溯性。记录应填写完整，并及时整理归档。

8、交付后的活动：
    组织应在产品说明书中向顾客阐明需要重点维护的关键件、重要件以及使用、维护的方法和注意事项。应注意收集和整理关键件和重要件在使用、维护过程中与质量有关的信息，不断寻求质量改进。